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Rotoformatura: un procedimento di produzione altamente sviluppato

La rotoformatura è un procedimento di formatura senza asportazione di trucioli, che ha trovato da parecchi anni una collocazione fissa nella produzione di pezzi simmetrici per rotazione. Il procedimento offre tutti i vantaggi della formatura a freddo quali:
- Tempi brevi di lavorazione
- Andamento favorevole delle fibre
- Superfici lisce
- Tolleranze strette
- In molti casi, un considerevole risparmio di materiale Caratteristiche dei pezzi realizzati mediante rotoformatura

A seconda della riduzione della sezione trasversale e dell'incrudimento del materiale lavorato, si ottengono proporzionali aumenti di resistenza meccanica alla trazione. Questo vantaggio della formatura a freddo permette di utilizzare materiali meno resistenti e quindi di usufruire di un risparmio supplementare di costo, e allo stesso tempo viene aumentato il carico ammissibile sul pezzo. Inoltre le tensioni interne di compressione presenti sulla superficie dei pezzi, aumentano la loro resistenza alla flessione alternata (prova di fatica).
L'esperienza ha dimostrato che le riduzioni di sezione ottenibili in ogni passata di rotoformatura, sono superiori a quelle ottenute con la trafilatura a spinta o a trazione.
Rotoformatura macchine curvatubiInoltre i semilavorati ottenuti mediante rotoformatura possono - in generale - venire ulteriormente sagomati a freddo, senza essere sottoposti a trattamenti termici intermedi, perché conservano un allungamento residuo.
Con il diminuire della sezione trasversale, si può constatare un evidente miglioramento della qualità superficiale. Al contrario delle superfici ottenute per asportazione di truciolo, i pezzi fabbricati mediante rotoformatura presentano una rugosità notevolmente minore, e migliore resistenza all'attrito.
Possibilità di impiego
La rotoformatura applicata a barre, tubi, fili, estrusioni e profilati consente di ridurne il diametro, profilare, rastremare e raddrizzare senza asportazione di truciolo. I pezzi possono essere lavorati soltanto su una parte della loro lunghezza, oppure senza interruzioni su lunghezze maggiori.
Possono anche essere accoppiati in modo fisso due pezzi inseriti uno nell'altro. I fili possono essere calibrati e profilati, i tubi possono essere dotati di profilo esterno e/o interno. Prevalentemente vengono lavorati particolari con sezione di partenza circolare, fino ad ottenere una forma simmetrica per rotazione.Tuttavia, è anche possibile eseguire profili circolari su pezzi che non abbiano una sezione circolare di partenza.
Infine, è anche possibile eseguire profili quadrati, esagonali, ecc., su pezzi a inizialmente a sezione
circolare. Tubi e pezzi cavi possono essere martellati su spina interna, ed in tal modo calibrati e dotati di un profilo interno (dentatura, foro quadrato, esagonale, ecc).
Le tolleranze ottenute sono senz'altro paragonabili a quelle raggiunte con lavorazione ad asportazione di truciolo, con macchine utensili di precisione. Esse dipendono dal grado di deformazione e dalla qualità dei martelli e, in base ai diametri dei pezzi, variano fra +/- 0.02 e +/- 0.2 mm. Quasi tutti i materiali metallici possono essere lavorati con il procedimento di rotoformatura, sempre che gli stessi presentino caratteristiche di duttilità sufficienti.
Sovente è possibile anche una lavorazione a basso costo di materiali sinterizzati. Semilavorati in tungsteno e legati al nickel vengono preferibilmente lavorati su martellatrici, e in casi eccezionali - se necessario - il materiale potrà essere portato all'impianto di martellatura anche riscaldato.

Sulla base dei vantaggi descritti, il procedimento offre numerose possibilità di applicazione nei più diversi settori dell'industria, quali:
.Tecnologia automobilistica
.Aeronautica e spaziale
.Macchine agricole
.Elettrotecnica
.Tecnica di misurazione e di regolazione
.Attrezzi per la casa ed il giardinaggio
.Tecnica medica (protesi articolari)
.Meccanica di precisione
.Industria ottica .Utensileria
.Apparecchi per brasatura e saldatura
.Mobili da ufficio
.Elementi di fissaggio
.Strumenti di scrittura
.Articoli di gioielleria

In conformità alla Norma DIN 8583, "rotoformatura" (o martellatura rotante) significa deformazione a freddo per ottenere una riduzione in sezione trasversale, effettuata su barre o tubi inmetallo, con due o più segmenti sagomati (matrici), i quali ricoprono totalmente o solo in parte le sezioni da ridurre e contemporaneamente lavorano in senso radiale sul pezzo, ruotando intorno ad esso.
Processo di lavorazione
Rotoformatura macchine curvatubiIn rotoformatura le matrici - lavorando in opposizione tra loro ed intorno al pezzo racchiuso all'interno – esercitano sul particolare delle pressioni radiali nel momento in cui esse eseguono, verso l'asse del pezzo, una corsa delimitata.
Esistono sostanzialmente due procedimenti di lavorazione: In passata, o in avanzamento, per ottenere sezioni rastremate di lunghezza anche notevole con angoli di transizione blandi (fig. 1).
Ad incisione, o a tuffo, per ottenere recessi diametrali localizzati, in posizione generalmente intermedia, ed angoli di transizione più bruschi (fig. 2)

LA TECNICA
La riduzione del diametro esterno, nel caso di barre piene, porta sempre all'allungamento del pezzo
sull'estremità ridotta, trattandosi di processo isovolumetrico.
I tubi sono soggetti invece ad un più complicato andamento del materiale: incremento in lunghezza, riduzione del diametro esterno / interno ed incremento dello spessore, si modificano alternativamente in conseguenza alle caratteristiche del materiale ed alla forma geometrica del pezzo.
Come avviene la deformazione
Rotoformatura macchine curvatubiL'energia dipressione radiale si trasformain forza di deformazione ad alto carico specifico,mentre viene aumentato il raggio delle matrici nei confronti del raggio del pezzo. In questomodo, all'iniziodiogni fasedideformazionec'è solo una lineadicontattofra leparti,equindidiventaunasuperficie con il procedere progressivo della fase di deformazione (fig. 3).

Se il pezzo con diametro esterno do viene introdotto nella zona del cono di entrata delle matrici, ad ogni corsa utile (di compressione) questo verrà contemporaneamente avanzato in senso assiale. Quando verrà raggiunto il punto più stretto del cono d'entrata, allora, avanzando ulteriormente in senso assiale, il pezzo arriverà nella zona del cilindro di calibratura delle matrici.
Mentre le matrici ed il pezzo sono in contatto fra di loro, al pezzo verrà imposto un movimento rotatorio durante l'avanzamento longitudinale che - a causa del veloce susseguirsi di impulsi pressori e dell'inerzia di massa del pezzo - risulterà continuativo. Per conseguenza dello slittamento negli elementi di bloccaggio del dispositivo d'avanzamento (gruppo pinza-introduttore), il pezzo ruoterà più lentamente delle matrici.
La differenza tra le due velocità di rotazione produrrà l'effetto che ogni corsa utile intaccherà localmente il pezzo in una posizione differente, e quindi verranno prodotti dei pezzi a sezione perfettamente
rotonda.
Per quanto riguarda i tubi all'interno dei quali viene realizzata una deformazione con anima, essi dovranno avere delle sezioni anulari maggiori di quelle esistenti fra i martelli chiusi ed il diametro dell'anima stessa.
Ciò è necessario affinché all'estremità del cono d'entrata del martello, il pezzo possa essere pressato in senso radiale contro la superficie dell'anima e affinché l'anima si conformi esattamente nel foro interno del pezzo. Qui il materiale scorre assialmente durante l'avanzamento.

Principio di funzionamento
Il disegno mostra il principio di funzionamento di una macchina rotoformatrice classica. Nella testa dell'albero porta-matrici si trovano delle incamerature, nelle quali scorrono sia i segmenti della matrice che i pressori.
Gli spessori che si trovano tra pressori e matrici servono per limitare l'altezza delle matrici. La corsa radiale necessaria per la deformazione del pezzo viene determinata dal profilo e dal raggio di curvatura dei pressori.
La gabbia a rulli è collocata in modo da poter girare liberamente fra l'albero della macchina e l'anello di tenuta esterno (non rappresentati). I rulli di pressione sono collocati in apposite sedi di appoggio della gabbia. Con l'albero in rotazione, le matrici ed i pressori vengono spinti radialmente verso l'esterno dalla forza centrifuga. L'apertura radiale delle matrici è limitata dal profilo di curvatura dei pressori, che transitano sulla gabbia a rulli tramite fermi laterali e cunei mobili.
Durante la rotazione dell'albero macchina, la gabbia a rulli ed i pressori - transitando sui rulli di pressione - determinano un movimento relativo della gabbia a rulli nello stesso senso rotatorio, ma più lento di quello dell'albero stesso. Ad ogni passaggio del pressore sotto i rulli avviene un impulso radiale verso l'interno, il quale si trasforma in forza di deformazione sulle matrici e quindi sul pezzo da lavorare.
Materiali
Nello scorso numero abbiamo affermato che praticamente (quasi) tutti i materiali metallici possono essere lavorati mediante rotoformatura. In questo caso, è interessante rilevare che proprio con la lavorazione di materiali costosi, la rotoformatura può portare il maggior contenimento dei costi, minimizzando la quantità del materiale lavorato.
Macchine
Le macchine di rotoformatura si differenziano tra loro per i seguenti fattori:
Dimensioni o capacità delle macchine
Per quanto riguarda le dimensioni, esistono macchine rotoformatrici capaci di operare su profili pieni o tubi di diametro compreso tra pochi decimi di millimetro, fino a oltre 100 mm. A parità di dimensioni generali della macchina – e quindi della tipologia di matrici utilizzate - è ovviamente possibile ottenere capacità maggiori operando tubi o sezioni cave, e minori con barre piene, a causa delle diverse forze di deformazione in gioco.
Per selezionare il modello di macchina più confacente ad una determinata lavorazione, in alcuni casi occorre considerare non solo la capacità diametrale, ma anche la lunghezza delle matrici, soprattutto nei casi della lavorazione a tuffo. Quindi non è raro dover utilizzare un modello (apparentemente) surdimensionato per lavorare pezzi relativamente piccoli di sezione, ma con lunghezze di deformazione importanti (la lunghezza
delle matrici cresce in genere con l'aumentare della taglia della rotoformatrice).
Sistemi di lavorazione diversi
Dei due principali sistemi di lavorazione abbiamo già accennato: in passata o a tuffo.
Le due tipologie possono coesistere sulla stessa macchina, ovvero una rotoformatrice predisposta per lavorare a tuffo può essere utilizzata anche con il sistema in passata (se il sistema di alimentazione del pezzo lo consente). Invece, una macchina più semplice, nata per lavorare in passata, difficilmente può essere convertita per lavorare a tuffo, perché manca del gruppo posteriore (oleodinamico o con servomotore) di avanzamento ed arretramento dei cunei, e perché la testata è diversa.
Il sistema di lavorazione prescinde dalla quantità di matrici impiegate, che possono essere due, tre, quattro o sei, con un numero generalmente crescente al crescere della taglia della macchina, perché si ottengono deformazioni più regolari con minori sollecitazioni. Altri fattori che distinguono un sistema di lavorazione da un altro risiedono nell'utilizzo del gruppo anima (a sua volta azionato da appositi servosistemi), che può essere presente o meno, e dal metodo a rotazione interna, esterna o contemporaneo. Nel metodo di rotazione interna (convenzionale), la gabbia a rulli è ferma, mentre ruotano l'albero della macchina e - come abbiamo detto - anche il pezzo, con slittamento controllato dal sistema di alimentazione, per produrre sezioni rotosimmetriche. Nel metodo a rotazione esterna ruota la gabbia a rulli, mentre l'albero della macchina resta fermo. Questo sistema è pure valido per ottenere pezzi rotosimmetrici (dove occorre inevitabilmente far ruotare il pezzo), ma viene principalmente utilizzato per produrre profili non circolari, quali sezione poligonali (quadrate, con due piani paralleli, ecc.). Nel metodo a doppia rotazione interna ed esterna ruotano sia l'albero macchina che la gabbia a rulli, normalmente in due versi opposti, in modo da limitare fortemente l'effetto torsionale indotto sul pezzo. Questo metodo viene utilizzato per componenti sensibili alla torsione.
Numero di stazioni ed automazioni
Le macchine rotoformatrici possono essere fornite con diversi gradi di automazione e conseguentemente - nei sistemi più complessi - con diverse macchine in linea a realizzare un componente finito, in combinazioni varie fra dimensioni, sistemi di lavorazione (vedi sopra) e anche collegate con unità per operazioni diverse. La macchina più semplice ha una sola stazione, può essere fornita eventualmente anche la sola testata per applicazione su piedestallo o telaio esistente (caso non infrequente, soprattutto per le piccole dimensioni, o in integrazione su macchine più complesse.). L'alimentazione del pezzo può essere manuale (tramite operatore), oppure con spintore meccanico, oleodinamico, pneumatico, a servomotore, ecc. E' questa una soluzione idonea per piccole serie, esecuzione di prototipi, ecc., soprattutto per pezzi di piccole dimensioni, e dove i costi di gestione e l'affaticamento dell'operatore sono sopportabili. Un modello di rotoformatrice "stand alone" molto diffuso è quello provvisto di caricatore a tramoggia o a piano inclinato, quindi accoppiato ad un introduttore / espulsore automatico dei pezzi dalla macchina, che costituisce una cella di lavorazione con una certa autonomia e flessibilità operativa. Trattasi di una soluzione classica per lotti di lavorazione da medi a grandi, ed una buona base di partenza per integrare eventuali automazioni più complesse, con trasferitori lineari tipo pick-and-place. Il numero di stazioni di lavorazione può essere virtualmente illimitato allorché vengono poste più macchine in una linea transfer, estremizzando il concetto di automazione, quando i volumi di produzione lo giustificano. Nella produzione di componenti complessi, quali steli o cilindri per ammortizzatori, piantoni di sterzo, alberi per elettrodomestici, ecc., non è raro trovare in combinazione linee anche con 15-20 macchine affiancate, comprese lavorazioni di tornitura, fresatura, rullatura, estrusione assiale, ecc.
Esempi pratici
Rotoformatura macchine curvatubiI componenti rappresentati in fig. 1 e 2 vengono normalmente realizzati su rotoformatrici a rotazione interna dell'albero (in passata), nel quale i pezzi finiti in tubo possono essere deformati anche senz'anima per profilatura interna. In pezzi cavi si dimostra come sia possibile ottenere anche una perfetta chiusura d'estremità a forma di spina. I pezzi rappresentati in Fig. 3 sono pure realizzati con rotoformatrici convenzionali.
Contemporaneamente alla riduzione del diametro esterno, in questo caso il tubo viene sagomato su anima interna, un esagono o una profilatura tipo "spline", conformemente alla Norma DIN 5481. I pezzi di Fig. 4 e simili sono realizzati con macchine adRotoformatura macchine curvatubi Rotoformatura macchine curvatubialbero fisso. Il tubo non gira grazie alla rotazione esterna della gabbia a rulli e possono essere eseguite sagome non simmetriche per rotazione, come a piani paralleli, ecc.
I pezzi rappresentati nelle Fig. 5 e 6 sono prodotti con il sistema "a tuffo". In questo tipo di macchina sui normali martelli viene applicato un movimento di apertura e di chiusura tramite cunei, che permette l'inserimento ed il prelevamento del pezzo. La deformazione effettiva avviene durante il movimento di chiusura con il pezzo fermo in senso assiale.
Rotoformatura macchine curvatubiPer realizzare dei recessi più lunghi, il pezzo potrà essere traslato in senso assiale mentre i martelli
sono ancora in fase di lavoro Una ulteriore possibilità consiste nell'esecuzione di assemblaggi meccanici perRotoformatura macchine curvatubi interferenza (senza saldatura e senza adesivi). Ad esempio, in fig. 7 è rappresentato un pignone elicoidale cementato, inserito in un mozzo non trattato con procedimento di rotoformatura.
Il collegato è stabile, coassiale, rapido ed economico rispetto ad altri sistemi costruttivi.
In Fig. 8 è dimostrato come sia possibile ottenere, in due fasi di lavorazione la realizzazione di un tubo con diametro esterno cilindrico continuo e con ispessimento delle pareti interne sui due lati. Inoltre, si potrà ottenere tramite operazioni ulteriori di rotoformatura o rastrematura, la realizzazione di profilature o riduzioni graduali senza asportazione di trucioli.
Considerazioni
Nell'economia del prodotto, il costo della materia prima è sempre più importante. Per questo motivo, già in fase di progettazione conviene utilizzare tutte le tecniche che permettono di ottimizzare il prodotto, anche sotto l'aspetto dei costi. La tecnica della rotoformatura permette tra l'altro :
Risparmio di materiale.
Produzione di grandi serie.
Elevata qualità.
Ottime finiture superficiali.
L'esperienza ha pure dimostrato che nel caso di conseguente
trattamento termico, la deformazione è molto inferiore che non
nei pezzi realizzati con asportazione di truciolo

FAQ
Negli scorsi numeri abbiamo trattato - più o meno didatticamente - dei principi meccanici e metallurgici di base della rotoformatura, con un accenno alle caratteristiche, alle possibilità di impiego ed ai vantaggi peculiari nell'utilizzo di questa tecnologia nella produzione di pezzi, da quelli semplici a quelli
mediamente complessi. Oggi vogliamo riprendere quei concetti con un ampliamento del discorso, e fornire alcuni dettagli analitici per entrare più a fondo in questa tecnica di lavorazione, in modo da consentire ai lettori una miglior valutazione di quali possono essere alcune delle sue possibili applicazioni, rispetto alle più convenzionali metodologie per asportazione di truciolo. Per rendere la trattazione di questo argomento più snella e leggibile, abbiamo impostato questa seconda parte del tema sotto forma di domande (o F.A.Q. "Frequently Asked Questions"), che immaginiamo possano essere poste dai progettisti che si accingono - davanti a un foglio bianco - a congegnare un insieme di macchina, oppure dai responsabilitempi e metodi, che hanno la necessità di ridurre il costo di un componente già realizzato in modo convenzionale.
Di questi tempi sappiamo come sia "vitale" mantenere la competitività della propria produzione, sia per fronteggiare concorrenti vecchi e nuovi, sia per fidelizzare la propria clientela con un prodotto più performante e - perchè no - magari ad un prezzo migliore.
Posso risparmiare sul costo dei materiali?
La rotoformatura è una tecnica di lavorazione a volume costante (caratteristica - questa – tipica della deformazione metallica), cioè il semilavorato ed il pezzo finito hanno la medesima massa. Questo significa un notevole risparmio di materiale rispetto alle tecniche di asportazione, e nessuna necessità di smaltimento dei trucioli e dei lubrirefrigeranti generalmente associati. In linea generale, si può dire che il risparmio di peso di un componente finito, rotoformato da tubo, rispetto allo stesso componente ricavato dal pieno, va mediamente dal 30% al 50%. A volte è possibile partire da un materiale "meno nobile" (e quindi più economico all'acquisto), proprio per il naturale (e gratuito) miglioramento delle caratteristiche meccaniche realizzato con la rotoformatura. Alcuni pezzi - che normalmente si pensano realizzati dal pieno - possono essere costruiti partendo da tubo, risparmiando materiale e ottenendo spesso migliori qualità funzionali, in quanto la deformazione plastica porta ad un naturale incrudimento delle fibre (quasi costante su tutta la lunghezza del materiale): ciò deve essere tenuto in considerazione nel dimensionamento generale.
Quali sono gli aspetti "ecologici" da considerare?
Rispetto alla maggior parte dei sistemi di lavorazione per asportazione (e per deformazione), i pezzi da lavorare non necessitano di lubrificante, e il liquido refrigerante - quando necessario - viene convogliato, filtrato e ricircolato in continuo, salvaguardando l'ambiente e la salute degli operatori. Il lavaggio successivo può essere evitato a seconda dei casi. Lo smaltimento dei trucioli è un problema minimo e limitato - nella maggior parte dei casi - a quelli prodotti durante le fasi di spezzonatura delle verghe e d'eventuale intestatura delle estremità (fasi estranee - comunque - al processo vero e proprio di rotoformatura).
Sull'energia elettrica richiesta dal processo non possiamo ovviamente generalizzare. Parlando invece di "impatto ambientale e salute degli operatori", dobbiamo dire che la maggior parte delle macchine rotoformatrici di nuova generazione ha notevolmente ridotto l'entità delle vibrazioni e delle emissioni acustiche, grazie a recenti studi sulla forma degli organi interni. Inoltre, i più recenti sviluppi nella tecnica delle protezioni fonoassorbenti hanno portato a considerare oggi la maggior parte delle macchine come inserite in camere afoniche, sia per realizzazioni "stand alone", che per le linee transfer più complesse.
Che flessibilità mi offre la rotoformatura?
Le possibilità di impiego di questa tecnologia consentono al progettista un'ampia flessibilità nel
design dei pezzi, mediamente superiori ad altre tecniche di deformazione plastica, sia nel caso delle sagome esterne, che interne ai tubi. Con la martellatura rotante si possono ottenere profili cavi complessi (con precisioni da pezzo finito), accoppiamenti meccanici tra organi senza saldature, ecc. Per effetto della rotoformatura, la compressione delle fibre porta ad un naturale miglioramento delle caratteristiche di resistenza del pezzo a sollecitazioni statiche e dinamiche, mantenendo altresì - generalmente - una duttilità residua sufficiente ad ulteriori lavorazioni di deformazione plastica (rullatura di filettature, ecc.), e rugosità superficiali molto contenute.
E' interessante notare altresì che spesso - con la medesima macchina di rotoformatura – possono essere realizzati componenti del tutto diversi per sezione, forma, lunghezze, materiali e settori di impiego, partendo dallo stesso materiale grezzo (diametro tubo e spessore), semplicemente cambiando le rispettive attrezzature.
Posso evitare trattamento termico e rettifica?
Proprio la qualità delle superfici è spesso analizzata ed apprezzata come ulteriore risparmio nella produzione di un determinato pezzo, in quanto reso idoneo a sopportare elevati carichi specifici senza ulteriori operazioni di rettifica e - talvolta – rendendo superflui alcuni trattamenti termici di indurimento superficiale (dati specifici da valutare di volta in volta).
Elaborando ulteriormente questo concetto, troviamo vantaggi conseguenti nella riduzione dei tempi di produzione, dei costi di logistica, minori rischi di difettosità dovute a eventuali imperfezioni nel trattamento (distorsioni, durezza non conforme, ecc.) perché tutte, o molte lavorazioni possono essere eseguite sulla stessa macchina, con un controllo completo del processo.
Posso evitare una brocciatura, o una saldatura?
In alcuni casi, la rotoformatura è l'unica via percorribile per ottenere determinati pezzi, ma non essendo una tecnologia molto conosciuta, il progettista cerca strade o dimensionamenti alternativi per il singolo organo meccanico o addirittura nell'insieme, utilizzando sistemi di lavorazione più convenzionali,
ma sovente molto più costosi. Pensiamo, ad esempio, ad un profilo interno ad un albero con una sagoma poligonale allungata, o ad un accoppiamento scanalato femmina in un foro cieco. Oppure ad una chiusura ermetica, di testa o intermedia, su un componente tubolare senza apporto di materiale saldante, e senza dover introdurre un elemento esterno fissato meccanicamente: è il caso di pensare alla rotoformatura.
E' possibile ricorrere a questa tecnologia innovativa anche per eseguire un calettamento forzato di una boccola sulla superficie esterna di un tubo o di una barra, senza saldarla. Con lo stesso concetto è possibile - ad esempio - fissare un capicorda, o una sfera metallica all'estremità di un cavo per applicazioni di sicurezza, compenetrando i materiali.
La rotoformatura è conveniente anche per pezzi complessi, con varie lavorazioni?
Quando si parla di produzioni di grande serie, le linee automatiche di rotoformatura sono generalmente più convenienti dei sistemi di lavorazione convenzionali. Infatti, anche per alberi che necessitano - per esempio - di operazioni di intestatura, rullatura di filetti, esecuzione di cave e smussi, bordature in pressione assiale, piegature, ecc., è sufficiente inserire le corrispondenti unità operatrici all'interno della linea transfer per ottenere, alla fine, i pezzi finiti. La configurazione di linee transfer dove la rotoformatura è la lavorazione principale è in genere più compatta, economica e versatile che non quella dove vengono messe in linea macchine utensili convenzionali. Inoltre la manipolazione (aerea) dei pezzi tra le varie unità è più razionale e non necessità di robot antropomorfi o automazioni inutilmente complesse.
La produttività specifica - sempre a confronto delle lavorazioni con macchine utensili universali per asportazione di truciolo - è mediamente molto più alta. L'intervento degli operatori è ridotto al minimo, generalmente è legato solo alle fasi di carico e scarico dei pezzi in entrata ed in uscita dalla linea, e/o al controllo dei pezzi. (E - ovviamente - anche queste fasi possono essere automatizzate). Con questo concetto, le difettosità dovute ad errori umani sono praticamente inesistenti, perché tutte le fasi sono oggettivate nel processo.
Qual è il "time-to-market" ipotizzabile per un nuovo prodotto rotoformato?
Riprendendo la risposta precedente, se il nostro componente richiede semplici lavorazioni di taglio, smussatura, rotoformatura (ed eventuale nuova intestatura delle estremità lavorate), normalmente servono poche settimane (a seconda dei carichi di lavoro) dopo la definizione del progetto, per organizzare l'attrezzatura preliminare e quindi la campionatura, che può essere anche di alcune centinaia o migliaia di pezzi. Diverso è quando un componente è molto complesso e richiede macchine o unità di lavorazione con attrezzature speciali, magari con volumi tali da giustificare la fabbricazione in una linea transfer, che deve essere ancora approntata. In questo caso, dalla definizione del progetto possono passare anche 10 o 12 mesi (o più) per progettare e costruire gli impianti e quindi essere in grado di produrre al regime prefissato. Ma questo non deve generalmente spaventare, se le quantità di pezzi sono destinate a crescere gradualmente.
Quale la linea di confine / di convenienza tra l'acquisto di un impianto e la sub-fornitura? Qual è il numero di pezzi minimo per il quale posso considerare la rotoformatura?
Rivolgetevi ad uno specialista. Rivolgetevi possibilmente ad un'azienda, o un gruppo, in grado di fornire dapprima la prototipazione del Vostro componente tramite la costruzione di un'attrezzatura pilota e l'utilizzo di una o più macchine già esistenti, e quindi che possa far fronte a volumi di produzione progressivamente crescenti in veste di sub-fornitore qualificato e puntuale.
L'ideale è poi che questo gruppo abbia alle spalle, o in collaborazione sinergica, un'azienda in grado di fornire quindi gli stessi impianti di produzione al cliente che voglia produrre internamente detti componenti, per politica aziendale, per questioni di conservazione del know-how, per ragioni logistiche, per i volumi di produzione richiesti a regime, o ancora per altri motivi. Il numero minimo di pezzi per il quale può essere utilizzata questa tecnologia dipende da diversi fattori, quali ad esempio la forma da realizzare, la complessità del prodotto, il tipo di macchine convenzionali o rotoformatrici necessarie (in alternativa), il target di prezzo del pezzo, e da altri elementi sopra riportati nel testo. Ancora una volta: consultate uno specialista.
La durata delle attrezzature utilizzate in rotoformatura è elevatissima (l'usura dipende dalla criticità delle lavorazioni e delle tolleranze) tanto che la rigenerazione o il rifacimento delle matrici non vengono normalmente computati nei costi del processo, se i volumi sono alti. Grazie ai nuovi materiali da costruzione utilizzati e sviluppati con l'esperienza degli specialisti, a volte il primo set di attrezzature vale per tutta la durata del componente industriale da realizzare.